關於注塑成（chéng）型工藝流程四大知識點總結

       塑件的注塑成型（xíng）工藝過程主要包括填（tián）充（chōng）——保壓（yā）——冷卻——脫（tuō）模（mó）等4個階段，這4個階段直接決定著製品的（de）成型質量，而且這4個階段是一個完整的連續（xù）過程。

　　1、填充階段

　　填充是整個注塑（sù）循環過（guò）程中的第一步，時間從模具閉（bì）合開（kāi）始注塑算起，到模具型腔填充到大（dà）約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的製（zhì）約。

　　2、保壓階段

　　保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密（mì）度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程（chéng）中，由於模腔中（zhōng）已經填滿（mǎn）塑（sù）料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機（jī）螺杆僅能慢（màn）慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為（wéi）緩慢，這（zhè）時的流動稱作保壓流動。由於在保壓（yā）階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度（dù）增加也很快，因此模（mó）具型腔內的阻力很大（dà）。在保壓（yā）的後期（qī），材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直（zhí）持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到高值（zhí）。

　　3．冷卻階段

　　在注塑成型模具中，冷卻（què）係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固（gù）化到（dào）一定（dìng）剛性，脫模後才能（néng）避免（miǎn）塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間（jiān）占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻（què）係統可以大幅縮短成型時間（jiān），提高（gāo）注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻係統會使（shǐ）成型時間拉長，增加（jiā）成本；冷卻不均勻更會進一步（bù）造成（chéng）塑料製品的翹曲變形。

　　4．脫模階段

　　脫（tuō）模是一個注塑（sù）成型循環（huán）中的後一（yī）個環節。雖然製品已經冷固成型（xíng），但脫模還（hái）是對製品的質量有很重（chóng）要的影（yǐng）響，脫模方式不當，可能會導致產（chǎn）品在脫模時受（shòu）力不（bú）均，頂出時引起產品（pǐn）變形等缺陷。脫模的方式主要（yào）有兩種：頂杆脫（tuō）模和脫料板脫模。設計模具時要根（gēn）據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品（pǐn）質量。

　　標簽：塑膠模具