模具硬度不（bú）足的產生（shēng）原因及解決方法

1.模具截麵大，鋼材淬（cuì）透性差，如大型模具選用了淬透性低的鋼種（zhǒng）。

　　解決方法：正確選用模具鋼種，大型模具（jù）應選用淬透性高的高合金模具鋼。

　　2.模具鋼原始組織中碳化物偏析嚴重或組織粗（cū）大，鋼中存在石墨（mò）碳和碳化物（wù）偏析、聚集。

　　解決方法：加強原（yuán）材料檢查，確保原材料符合標準。對不（bú）良原材料鋼材進行合理的鍛造並進行球化退火處理，確保獲得良好的組織。碳素工具鋼不易多次退（tuì）火，以防石墨化（huà）。

　　3.模具鍛造工藝不正確，鍛造後未進行很好的球化退火，使模具鋼球化組織不良。

　　解決方法：嚴格執行（háng）鍛造工藝和球化退（tuì）火工藝，保證有良好的（de）預備熱處理組織。

　　4.模具（jù）表麵未除淨退（tuì）火或淬火加熱時產生的脫碳層。

　　解決（jué）方法：熱處理前應徹底清除模（mó）具表麵的鏽斑和氧化皮，並注意加熱時的保護，盡量采用真空（kōng）加熱（rè）淬火或保護氣氛加熱淬火，鹽浴加熱時應進行良好的脫氧處理。

　　5.模具淬火溫度過高，淬火後（hòu）殘留奧氏體量過多;或淬火溫度過低，加（jiā）熱保溫時間不足，使模具鋼的相變（biàn）不完全。

　　解決方法：正確製訂模具（jù）淬火加熱工藝參數，確保相變充分，以大（dà）於臨界冷卻（què）速度的冷卻速度進行快速冷卻，以獲得合格的金（jīn）相組織。

　　6.模具淬火加熱後冷卻速度過慢，分級與等溫溫度（dù）過高或時間過長（zhǎng），淬火冷卻介質選擇不當。

　　解決方法：正確選用淬（cuì）火冷卻（què）介質和冷卻方式，嚴格控製分級與等溫溫度和時間。

　　7.堿浴水分過少，或淬火冷（lěng）卻介質中含雜（zá）質（zhì）過多，或（huò）淬火冷卻介質老化。

　　解決（jué）方法：要嚴格控製堿浴水分含量，對長（zhǎng）期使用的淬火冷卻（què）介質要經常進行過濾及定期更換，並保持清潔，定期檢測其淬火冷卻特性曲線。

　　8.模具淬火冷卻後（hòu）出淬（cuì）火冷卻介（jiè）質時溫度過高，冷卻不足。

　　解決方法：對尺寸大的模具，適當延長浸入淬火冷卻介質的時（shí）間（jiān），防止模具出淬火（huǒ）冷卻介質的溫（wēn）度過高。

　　9.回火不充分及回火（huǒ）溫度過高等。

　　解（jiě）決方法（fǎ）：模具淬火後應及時、充分回火（huǒ），並防止回火溫度過高。

　　此外（wài），模具（jù）硬度不足的解（jiě）決措施（shī）還有：

　　1.對硬度（dù）要求高的（de）模具可采（cǎi）用深冷處理（lǐ）(如-110～-196℃)。

　　2.進行表麵強化（huà）處理。

　　標（biāo）簽：深圳大型模具廠（chǎng）